普通の見物人と見なされます高級ランボルギーニ Aventador-「国際ジュネーブ モーター ショーのステージ上ディミートリ ・ フョードロフ入力モデルのグラスファイバー製モノコック完全に生まれているイタリアの会社の秘密のホール。
ランボルギーニの責任者であるステファン・ヴィンケルマンは、「法外な最高速度とエンジンのスーパーパワーは、もはや私たちの主要な目標ではありません」と語っています。この言葉は、最初は衝撃的でした。しかし、彼はその後、彼が率いる会社のさらなる優先事項を非常に明確に説明しました:「デザインに対する私たちの新しいアプローチは、スーパーカーの記録的なダイナミクスと驚異的なハンドリングに影響を与えません。最高速度300km/hは、現代のスーパーカーにとってすでに一般的に受け入れられている基準ですが、それはどこで達成できるのでしょうか?レーストラックでの非常に短い時間のみ。環境上の理由からエンジンの出力を上げ続けることはありません - ランボルギーニは、他のすべての車と同様に、CO2排出量の基準を満たす必要があります。しかし、解決策があります-車の重量に対するパワーの記録的な比率を達成することです。ここでの方法はただ一つ、炭素繊維の大規模な使用です。F1マシンは、強度と軽さを兼ね備えたこれ以上の素材は見つからないことを長い間証明してきました」そして、古い価値観を一気に打ち破ったヴィンケルマン氏は、ランボルギーニでの訪問の主な目的に私たちを導きました。今後、この会社は、カーボンファイバー部品の開発、テスト、生産のための部門を持つ世界で唯一の自動車会社になります。外部パネルなしのアヴェンタドール。車室内のカーボンファイバーカプセルがはっきりと見え、パワーユニットとシャーシがアルミ製サブフレームに取り付けられています。WASHINGTON'S HANDランボルギーニは、この規模のプロジェクトを一人でマスターすることはできなかったでしょう。財政的に(そしてある程度技術的に)それは、フォルクスワーゲンの懸念の一部としてイタリアの会社の現在の本格的な所有者であるアウディによって助けられました。新しいフラッグシップである700馬力のアヴェンタドールのカーボンエレメントの衝突試験の材料、技術、およびコンピューターシミュレーションの選択により、アメリカ人が救助に来ました。主に、この方向での研究で知られるワシントン大学。この機関は、主にボーイングとの共同作業のおかげで、複合材料で作られた胴体を持つ最初の旅客機であるドリームライナーの生産を開始しています。また、航空機メーカーは、炭素繊維構造の損傷の程度を迅速に判断し、迅速に修理する方法であるノウハウをイタリア人と共有しました。結局のところ、問題のある要素を持つ航空機は、多くの場合、それ自体でメーカーに送ることができません。ボーイングは、「フライングドクター」の研究所を設立しました-「魔法のスーツケース」を備えた資格のある修理工で、損傷の性質を研究し、それを排除するために必要なすべてを備えています。同じような人たちが、ランボルギーニの不運なお客様にも飛んでいきます。到着時間を短縮するために、イタリア、アメリカ、オーストラリアの3つのカーボンドクターの配置ポイントが組織されました。「フライングドクター」セットはスーツケースに簡単に収まり、損傷したモノコックを工場よりも悪くなく修復できます。ワシントン大学も、炭素繊維技術の有望な開発に取り組んでいます。そして彼はランボルギーニに別のパートナーを提案しました、それは非常に珍しいものです-ゴルフアクセサリーの世界生産のリーダーであるキャロウェイ社。2.5〜5cmの非常に短いスレッドのカーボンファイバーブランクを使用して、ホットスタンピングによりカーボンファイバーからゴルフクラブを作ります。ランボルギーニは、このテクノロジーをコンセプトカー「セスト・エレメント」のボディとサスペンションですでにテストしています。それはうまくいったが、連続生産の前には真剣なテストがなければならない。スーパーカーはゴルフクラブではなく、ハイテククラブでさえもです。そして、弱火で揚げる、そしてAventadorの作成にすでに使用されている技術は何ですか?現在、多くの点で異なる3つの方法が使用されています。1つ目は、プレス加工による未来の要素の成形から始まります。炭素繊維ブランクは、通常の板金と同様の形状をとり、その後、レーザーメーターの制御下で互いに接続され、公差が0.1 mm以下である特殊な導体に配置されます。この技術は、とりわけ、企業エンブレムに取り組んでいる。次に、ポリマー樹脂を低圧下で要素間に注入します。このプロセスは、サーマルチャンバーで焼結することによって完了します。このプロセスでは、最小限の手作業があります-ほとんどの操作は自動化に割り当てられています。高価なオートクレーブも必要ありません-一定の圧力を維持する必要はありません。次の方法は、基本的に前の方法のバリエーションです。唯一の違いは、ここでは炭素繊維の層が互いに交差していることです-これが、ストラットやボディ補強などの最も重要な動力部品が形成される方法です。完璧な外面を持つ部品を作るには、根本的に異なる方法が必要です。この場合、チルドカーボンファイバービレットは、温度が上昇すると反応する予め注入された感熱性樹脂とともに使用されます。このような要素は、マトリックス内の表面を手動で成形した後、フィルムでラミネートされます。その後、真空装置がフィルムの下から最小の気泡を取り除き、完璧に平らな表面を残します。その後、エレメントは最終硬化のためにオートクレーブに入れられ、2〜5時間の熱処理を受けます。カーボンダイ上に感熱樹脂を注入したカーボンファイバー部品をヒートガンで成形します。このようにして、新しい自動車の伝説のモノコック要素が一歩一歩生まれます。ラインからラインへと移動すると、それらは新しいディテールで生い茂り、重要な場所でエポキシフォームで強化され、隙間を埋め、遮音材としても機能します。それらにカウンターアルミニウム部品が埋め込まれており、前後のサブフレームに取り付けられています。興味深いことに、すでに製造された要素は、多くの場合、後続の要素の初期マトリックスとして機能します。それらは一緒に焼かれます-これにより、中間操作の時間とコストが大幅に削減されます。最高潮に達する瞬間は、支持構造の下部ベースと屋根との接続です。その結果、カーボンモノコックの重量はわずか147.5kgになりました。カーボンファイバーエレメント「Murcielago」を採用したアルミニウムフレームは、剛性が1.5倍に向上し、重量が30%増加しました。ちなみに、アヴェンタドールの前身は9年間で4099個を製作しています。ノベルティの発行部数は同じレベル、つまり年間400〜500部になると予想されています。これは、カーボンファイバーをこれほど大量に使用したデザインにとって画期的なことです。たとえば、カーボンボディ構造の連続使用の最初に生まれた、1992年の英国のマクラーレンF1は、わずか106部で日の目を見ました。しかし、それはまた、ランボルギーニの現在のフラッグシップよりもはるかに高価でした。結局のところ、当時、カーボンファイバーはロードカーにとって信じられないほどの、とんでもないエキゾチカと考えられていました-今日でもそれは高価ですが、それはすでに一般的になりつつあります。歴史的事実 - 沈黙の陰謀ランボルギーニはこれについてあまり広めていませんが、四半世紀前にこのイタリアの会社がすでに複合材料の開発と実装のための研究所を持っていたことは事実です。その率いを務めたのは、後にスーパーカー「ゾンダ」を生み出したアルゼンチンのホレイショ・パガーニでした。1999年に登場したこの車は、ボディの耐荷重ベースを含むカーボンファイバーの大量使用に驚かされました-これはわずか12年後にアヴェンタドールに登場したものです。どうやら、元従業員の成功により、ランボルギーニの経営陣はこの事実を黙らせることを余儀なくされていますが、パガーニの生産台数は年間20台以下であり、アヴェンタドールの明確な競争相手ではありません。しかし、ランボルギーニは、1985年にフルカーボンファイバーモノコックを搭載した最初の車が登場したことを繰り返すことに飽きることはありません。ここでも、Count Evolutionプロジェクトの主な創始者であるPaganiについては触れられていません。それはたった1つのコピーで作られましたが、耐荷重カーボンモノコックに加えて、その車はパワーユニットとサスペンションを取り付けるためのカーボンファイバーサブフレームを受け取りました。トランクリッド、ボンネット、ホイールアーチエクステンション、リム、フロントスポイラーも将来性のある素材で作られていました。この車は市販車と比較して約500kg減量し、スーパーカーとしては大きな成果です。490馬力の力で、車は驚異的なダイナミクスを持っていました-それは4秒未満で100まで加速し、最高速度は330 km / hでした-シリアル「ムルシエラゴ」はわずか15年後に同様の結果を達成しました。残念ながら、エボリューションは今日まで生き残ることができず、科学の犠牲となり、世界初のカーボンボディの衝突試験の対象となりました。また、1988年に自身の複合材料研究会社を設立したホレイショ・パガーニは、ランボルギーニとの協力を続け、ランボルギーニがカーボンファイバーを徐々に生産モデルに導入するのを支援しました。しかし、同社はこれについて話すことも好ましくありません。ランボルギーニ・アヴェンタドール(エクステリアパネルなし)。車室内のカーボンファイバーカプセルがはっきりと見え、パワーユニットとシャーシがアルミ製サブフレームに取り付けられています。「フライングドクター」セットはスーツケースに簡単に収まり、損傷したモノコックを工場よりも悪くなく修復できます。これまでのところ、カーボンを熱間鍛造する方法は実験段階を離れていません。この技術は、とりわけ、企業エンブレムに取り組んでいる。カーボンダイ上に感熱樹脂を注入したカーボンファイバー部品をヒートガンで成形します。完全な表面を必要としない部品は、プレスで事前に成形されています。モノコックに埋め込まれたアルミニウム接続パネルのねじ切り。すべてのカーボン要素は、特殊な導体で互いにしっかりと、非常に精密に接続されています。ラミネート後、塗布したフィルムの下から気泡を真空で取り除きます。すべての作業は、慎重に制御された空気組成の部屋で行われます。ランボルギーニ